一、數控車床加工工藝方案擬定過程：

(1)首先要熟讀圖樣，分折零件圖，確定工件坐標原點并計算出每個折點的坐標以及曲線連接點的坐標。

(2)選擇刀具，主要是考慮刀具結構和尺寸能否與工件已加工部位發生干涉，在切削中切削點一但偏離刀尖，就有可能發生過切。對尺寸較小的曲線輪廓可考慮使用成形刀具。

(3)按選擇的刀具劃分工序，以外圓右偏刀為主加工刀具，應盡可能加工出可以加工的所有部位，然后換切斷刀車錐面和切斷，并考慮切斷刀的寬度。這樣可以減少換刀次數，壓縮行程時間。

(4)還應考慮按粗、精加工劃分工序，若采用整個輪廓循環程序，編程雖然簡單，但前幾個循環中的空程太多，不利于發揮數控加工的高效率。粗加工切除大部分余量后，再將其表面精車一遍，以保證加工精度和表面粗糙度的要求。

(5)合理選擇切削用量，一般是在保證加工質量和刀具壽命的前提下，充分發揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率最高、加工成本最低。粗加工時，多選用低的切削速度，較大的背吃刀量和進給量；精加工時，選用高的切削速度，較小的進給量。

二、編程過程中的注意事項：

(1)依據工藝考慮進行編程，編程就是給出工步中的每一次走刀命令。首先確定工件的坐標原點(手柄右端中心點)，并計算出每個折折點的坐標以及曲線連接點的坐標，見零件圖上所注。正確給出每一工步的起刀點，即加工某個部位時刀具的初始位置，見實例編程中的N00040、N00110、N00210、N00300等程序。起刀點的正確與否直接影響編程和被加工表面輪廓的形成。

(2)按粗、精加工和所選刀具劃分工序編程，粗加工程序N00040～N00200，去除大部分加工余量；精加工程序N00210～N00280，提高表面質量，由T01刀(外圓右偏刀，副偏角15o)完成；車錐面和切斷程序N00300～N00340，由T02刀(切斷刀，刀寬4mm)完成。考慮切斷刀的實際工作刀尖，編程時應考慮刀寬的影響。

(3)在編程中不能直接使用G00程序使刀具直達工件表面，刀具與工件表面在零接觸下也不允許使用G00程序移動，而應采用G01程序。這樣可有效避免刀具與工件接觸可能產生的碰撞，避免造成刀具劃傷工件表面或刀具磨損。

(4)準確對刀，數控編程是以刀尖點為參考沿零件輪廓的運動軌跡。實訓加工前首先通過正確對刀，使刀尖坐標與工件原點坐標重合。只有這樣，才能保證刀具按編程運行后獲得正確的零件輪廓。

(5)輸入編程模擬仿真，仿真看到的是模擬刀尖按編程刻劃出的輪廓軌跡。而在切削過程中切削刃對工件是否造成干涉，在仿真中很難反應出來。仿真軌跡正確，最后加工出的工件輪廓不一定就完整，也就是說仿真可檢驗編程是否正確，而不能把加工過程中的過切干涉現象全部反映出來。

數控車床加工，考慮好加工工藝和編程步驟，才能確保品質，提升效率。